Cómo un solo caso de Covid-19 rompió la cadena de suministro de Toyota | Compañías

A principios de agosto, en una fábrica en expansión en la carretera que conecta Hanoi con la ciudad portuaria vietnamita de Haiphong, un solo trabajador dio positivo por Covid-19. Fueron semanas en las que la variante delta se extendió rápidamente por el sudeste asiático. El 4 de agosto, las autoridades provinciales suspendieron el trabajo en la fábrica de autopartes.

Un océano más allá, el director de compras de Toyota Motor Corp, Kazunari Kumakura, vigilaba de cerca. La planta es operada por un proveedor clave de Toyota y es uno de los ensambladores de mazos de cables más grandes de Vietnam. La parte simple es esencial para mantener la maraña de cables que conectan un automóvil juntos y en orden. A medida que la infección de la instalación interrumpió las operaciones, en Vietnam, el gigante automotriz vio disminuir su inventario de repuestos. El fabricante de automóviles comenzó a revisar la situación de sus proveedores en julio, cuando la región del sudeste asiático se convirtió en un foco de la pandemia.

Finalmente, incapaz de asegurar una serie de piezas, incluidos paquetes de Vietnam y microchips de Malasia, Toyota ha levantado los brazos. El mayor fabricante de automóviles del mundo sorprendió al anunciar que recortaría su producción de automóviles en septiembre en un 40%. «El gran problema era si las operaciones podrían continuar en el sudeste asiático», dijo Kumakura en una entrevista con periodistas el 19 de agosto. Las restricciones impuestas por el gobierno dejaron en claro que los proveedores ya no podrían funcionar.

Toyota ahora enfrenta el desafío de recuperar la producción perdida a tiempo para satisfacer la demanda mundial de automóviles. Pero más allá del desafío, el destino de una de las cadenas de suministro más confiables del mundo ha generado dudas sobre la estrategia. justo a tiempo sector que reduce el inventario al mínimo para ganar eficiencia.

Los fabricantes de todo el mundo han perdido ingresos debido a estos frenos de producción. El mayor fabricante de la India, Maruti Suzuki, prevé una caída del 40% en el volumen de producción. El indio Tata, el chino Nio e incluso Suzuki han hecho anuncios similares. En España, las fábricas de Seat, Renault, Mercedes y PSA están paralizadas por la escasez de componentes.

La industria opera con márgenes de ganancia mucho más ajustados que las grandes empresas de tecnología, incluso después de décadas de recortar costos, dice Howard Yu, profesor del Instituto de Desarrollo Gerencial en Suiza. Los fabricantes han reducido drásticamente las redundancias, «pero para ser resilientes se necesita un poco de redundancia. La epidemia delta muestra que este sistema es vulnerable a las conmociones externas».

Así, los fabricantes de automóviles japoneses han invertido en el sudeste asiático, buscando una fuente de mano de obra barata en la región y para complementar sus operaciones en China en medio de las tensiones comerciales con Estados Unidos. Tailandia es un importante centro de producción para Toyota, Mitsubishi, Honda y Nissan. Solo Toyota trabaja con proveedores de más de 400 fábricas ubicadas en Malasia y Vietnam, según Bloomberg.

La epidemia de la variante delta en la región detuvo todas las operaciones de la planta ya que solo se descubrieron un puñado de casos, lo que generó efectos en cascada. Vietnam es la mayor fuente de arneses metálicos en Japón, y varios fabricantes de repuestos japoneses tienen fábricas en el país, incluida Hai Duong, propiedad de Sumitomo.

Por su parte, Malasia se ha convertido en los últimos años en un importante centro de envasado de chips, el componente más pequeño y menos rentable de la fabricación de semiconductores, la parte menos rentable del complejo proceso de fabricación de semiconductores. Ahora, el aumento de casos de Covid ha obligado a las fábricas de STMicroelectronics e Infineon, ambas proveedoras del sector de la automoción, a acumular meses de desabastecimiento de estos productos.

Desde septiembre, los proveedores han mostrado signos de recuperación en Vietnam y Malasia. Toyota dijo que planea comenzar a recuperar la producción perdida en octubre. La pregunta que queda es si esta interrupción en la cadena de suministro dará lugar a cambios a largo plazo en la industria. Toyota fue pionera en el sistema just-in-time, una metodología de flujo de trabajo destinada a reducir los tiempos de entrega y los costos de inventario, aunque en 2011 ajustó sus procesos después del tsunami en Japón, que resultó en el cierre de algunas fábricas durante seis meses. Desde entonces, ha exigido una mayor visibilidad a sus proveedores y ha mantenido stocks de emergencia.

En el futuro, Toyota «estudiará cómo asignar la producción y diversificar los riesgos para no concentrarse en un área específica», dijo Kamukura. “Reflexionaremos y construiremos sobre este conocimiento para seguir fortaleciéndonos. «